Vor uns auf dem Boden sehen wir eine Münze. Wir bücken uns und heben sie auf. Eine 2-Eurocent-Münze, wir stecken sie in unser Portemonnaie.

Vor uns auf dem Boden sehen wir eine Schraube. Wir denken, hier müsste mal jemand fegen und gehen weiter.

Wenn wir die betriebliche Materialwirtschaft unserer Kunden analysieren, dann fällt uns häufig auf, daß das Geld-Äquivalent der Schraube vor allem im Einkauf zum Thema wird: Der Preis soll auf die Nachkommastelle genau auf ein Minimum getrimmt werden.

Aber wenn es darum geht, die Wertigkeit einer Schraube im betrieblichen Wertschöpfungsprozess zu würdigen, dann beobachten wir leider oft diese „hier-müsste-mal-jemand-fegen-Haltung“: Zuviel davon oder zu wenig, das falsche Material am falschen Platz zur falschen Zeit.

Die Folgen von Engpässen, Überbeständen und wuchernder Artenvielfalt sind Fehlgriffe, Ineffizienz und teure Verwaltungsprozesse, Produktionsstörungen und Fehler im Endprodukt, Vertragsverletzungen bei Termin und Qualität … und damit Kosten, die eins zu eins den Gewinn beschädigen. Die Reibung mit dem Kunden wollen wir hier gar nicht bewerten.

Im japanischen KAIZEN nennt man das „Muda“, Verschwendung, das Gegenteil von Wertschöpfung! Kaizen will, daß wir jeden Tag eine Muda-Quelle erkennen und „austrocknen“ und damit Wertschöpfung ermöglichen, besser werden. Wo passiert dieses Besserwerden? „Go to gemba!“ nennen die Kaizen-Leute den entscheidenden Hebel. Gemba ist da, wo die Verschwendung passiert und sichtbar wird.

Foto oben: Muda kann man spielerisch-symbolisch identifizieren und ebenso auch ausschalten.

Wippermann-Mitarbeiter bieten Ihnen dafür zertifiziertes Lean-Mentoren-Knowhow.

Für uns ist Gemba der Ort der Materialbereitstellung beim Kunden: Genau dort erledigen unsere Mitarbeiter die NOS-Dienstleistung. NOS heißt never out of stock. Alles an seinem Platz!, “5S” à la Wippermann (Foto unten). Auch das Fegen gehört dazu.

Muda (Verschwendung) ist messbar: Opportunitätskosten zeigen, wo wir ansetzen müssen und welche Opportunitäten (Chancen) sich durch welche Maßnahmen realisieren lassen. Kanban steht dabei ganz oben auf unserer Vorschlagsliste!

Für die “ziehende” Produktion.